Сшитый полиэтилен (РЕХ)

Полиэтилен образуется путем полимеризации этилена – газообразного нефтепродукта, состоящего из атомов углерода и водорода, в результате получается частично кристаллизованный материал, т.е. в нем имеются зоны, в которых молекулы выпрямлены и поэтому обладают высокой плотностью, и зоны с беспорядочной структурой. В таком виде полиэтилен сохраняет прочность до температур 110-130С.

Острая необходимость использования полиэтилена при более высоких температурах и давлении (для систем отопления и горячего водоснабжения), привела к разработке способов получения полиэтилена с большим молекулярным весом. Это было достигнуто с помощью образования дополнительных поперечных связей полимера под высоким давлением. Этот процесс получил название сшивка, а полиэтилен, полученный таким способом – сшитый полиэтилен (или РЕХ). Под сшивкой полиэтилена понимается процесс связки звеньев молекул в широкоячеистую трехмерную сетку за счет образования поперечных связей.

При сшивке в молекулярных цепочках, содержащих атомы углерода и водорода, под воздействием определенных факторов у звеньев молекул полиэтилена отрываются отдельные атомы водорода. Образовавшаяся свободная связь используется для соединения отдельных цепочек между собой.

В зависимости от используемого воздействия различают физическую и химическую сшивки полиэтилена.

При физической сшивке труба из полиэтилена облучается жесткими рентгеновскими лучами. Данный процесс очень производителен, его скорость составляет 80 м/мин. Однако сшивка материала неравномерна по толщине трубы. У наружной поверхности наблюдается самый большой процент сшивки молекул. У внутренней – самый низкий. Соответственно, и свойства в объеме полиэтилена различны. Средний процент сшивки составляет 78%. Полиэтилен получаемый в результате физической сшивки обозначать РEХ-C.

При химической сшивке атомы водорода в молекулах полиэтилена замещаются под воздействием химических веществ. Одним из таких веществ является силан. Поэтому такую химическую сшивку называют силановой. Труба из полиэтилена на выходе из экструдера проходит через силановую ванну, процесс сшивки идет от двух поверхностей – наружной и внутренней вглубь стенки трубы. В этом случае у обеих поверхностей наблюдается высокий процент сшивки, а в середине толщины трубы самый маленький. Средний процент сшивки составляет приблизительно 75%. Такой материал принято обозначать РEХ-B.

Второй способ химической сшивки – сшивка азотными радикалами. Полиэтилен, сшитый этим способом, обозначается РEХ-D. Этот способ сейчас практически не применяется из-за низкой технологичности.

Третий способ химической сшивки – сшивка пероксидами. Особенности этого способа в том, что полиэтилен и инициатор сшивки – пероксид – предварительно равномерно перемешиваются. Сшивка производится под высоким давлением в расплавленном состоянии. 

При таком способе достигается высокий процент сшивки равный в среднем 85%. При этом свойства материала одинаковы в каждой точке материала независимо от толщины. Данный полиэтилен принято обозначать РEХ-A.

Трубы из РEХ-B и РEХ-C применяются для отопления и водоснабжения, но из-за неоднородности структуры материала имеют ряд ограничений, связанных с пластичностью и долговечной прочностью этого материала.

Трубы из РEХ-A обладают оптимальными прочностными и теплофизическими свойствами, которые сохраняются в диапазоне температур от -100С до +100С. Высокий процент сшивки обеспечивает уникальное сочетание свойств:

высокая усталостная прочность даже при повышенной температуре (до 110С);

стабильность формы и трещиноустойчивость;

высокая ударопрочность и ударная вязкость при температурах ниже -50С;

оптимальное соотношение гибкости и прочности.

PEX-A обладает уникальным свойством, называемым памятью формы. Оно заключается в том, что при механической деформации, связи между молекулами не нарушаются. После приложения нагрузки материал стремится восстановить первоначальную форму.

Трубы из полиэтилена PEX-A предлагают потребителю практически полный спектр материалов, инструмента и оборудования, необходимых для производства санитарно-технических работ на любом объекте. Комплексная система трубопроводов и фасонных частей для систем отопления, водоснабжения и канализации может использоваться как при монтаже новых сетей, так и при ремонте и реконструкции старых.

Фасонные и соединительные части системы разводки внутренней водопроводной сети изготовлены из латуни MS63 (стойкой к вымыванию цинка), которая была специально разработана для транспортировки питьевой воды.

Отопительные трубы из полиэтилна имеют очень широкую область применения. Их можно использовать как для индивидуального, так и для промышленного и гражданского строительства, для поэтажной радиаторной разводки и для систем напольного отопления с температурой теплоносителя до 90С и давлением до 10 бар. Эти трубы покрыты бесшовным кислородозащитным слоем из этиленвинилалкоголя.

° Клепки

Диаметр заклепка – отверстие
2,0 – 2,1
2,3 – 2,4
2,6 – 2,7
3,0 – 3,1
3,5 – 3,6
4,0 – 4,1
5,0 – 5,2
6,0 – 6,2
7,0 – 7,2
8,0 – 8,2
9,5 – 9,7
10 – 10,3

Rivets are strong lightweight fasteners.

Заклепки это мощный легкий крепеж.

Here is how a pop rivet works.

принцип работы вытяжной заклепки

A rivet has a shake and a mandrel.

У заклепки есть тело и стержень

The rivet is inserted in a hole drilled through two materials.

Заклепка вставляется в отверстие просверленное сквозь обе детали.

A rivet gun pulls on a top of a mandrel expending the shake.

Заклепочный пистолет тянет за верхнюю часть стержня, расширяя клепку.

As the shake expends pulling on a mandrel clips the two materials tightly together.

Поскольку клепка расширяется, дальнейшее вытягивание стержня, плотно прижимает детали друг к другу.

The force from the gun then snaps off the mandrel head at a pre-made break point.

Под воздействием пистолета стержень обламывается в заранее подготовленном месте.

It’s called a pop rivet because of a sound that head makes when it snaps off.

в Английском языке она зовется POP-клепка, из-за характерного звука, издаваемого во время обламывания стержня.

°По поводу ГКЖ-11 и гидрофобизации бетона статья Сергея Ружинского. (из интеренетов)

Оригинал полностью здесь

http://www.allbeton.ru/forum/topic8951.html#postform

Практически все материалы применяющиеся в строительстве – гидрофильны (любят воду) – капните водой на кирпич и убедитесь сами.

Вода же – причина начала большинства разрушительных процессов в строительных материалах. Все начинается с воды – и биокоррозия, и морозное разрушение, и коррозионные процессы в цементном камне, и сульфатная коррозия, и коррозия арматурыи т. д.

Увеличить долговечность строительных материалов можно, если уменьшить их «любовь к воде» - чем меньше будет в их составе воды, тем слабее будут проходить все коррозионные процессы.

Решений этому три.

= =

Первое – уменьшить пористость материала еще на стадии приготовления.

Меньше пор и капилляров – соответственно меньше и путей миграции влаги. Помимо мер технологического плана (оптимизация гранулометрии заполнителей, подбор рецептуры, тщательное перемешивание смеси а также её последующее уплотнение/вибрирование/прессование/вакуумирование/центрифуг ирование и т. д.) существуют еще и меры модифицирования при помощи внешних хим. модификаторов. Как то:

1. Уменьшение живого сечения пор и капилляров благодаря модифицированию гидратационных процессов при помощи т. н. ускорителей-уплотнителей (хлористое железо, алюминат натрия, нитрат кальция и т. д.);

2. Уменьшение в составе бетонов количества воды затворения (снижение В/Ц). Меньше воды, - меньше будет и пористость затвердевшего цементного камня. (Пластификаторы-водопонизители всех 4-х групп, но наиболее популярны – ЛСТ и С-3)

3. В процессе перемешивания в бетонах защемляется воздух, который тоже формирует крупные сообщающиеся поры. Раздробить их на более мелкие (диспергировать защемленный воздух) помогают добавки микропенообразователи. – Они же, как правило, еще и слабыегидрофобизаторы, поэтому так и называются - микропенообразователи-гидрофобизаторы (омыленные дикарбоновые, адипиновые, жирные, смоляные, нафтеновые кислоты или их смеси – ПДК, ПАЩ-1, олеат натрия, мылонафт, асидол, и т. д.)

= =

Второе – изменить природу материала. 

Превратить его из гидроФИЛЬНОГО (любящего воду) вгидроФОБНЫЙ (отталкивающего воду).

Для этого существуют добавки т. н. гидрофобизаторы. Это вещества, молекулы которых имеют ярко выраженную полярность – одним концом такие молекулы закрепляются за материал, другой конец (отталкивающий воду) – торчит наружу. В итоге получается, что внутренняя поверхность пор и капилляр как бы устлана изнутри частоколом таких молекул.

Изначально гидрофильный материал «перекрывается» тончайшей, молекулярной толщины, пленкой, которая меняет характер смачиваемости капилляра – мениск из вогнутого превращается в выпуклый. И теперь уже сами капиллярные силы наши союзники. Если раньше они стремились втянуть воду (как дерево тянет её на огромную высоту) то теперь они стремятся вытолкнуть её, не пустить в себя. Визуально это можно наблюдать на красивых фотографиях рекламирующих гидрофобизаторы – капелька воды, как ртуть перекатывается по гидрофобизированной поверхности, но внутрь – не впитывается.

Все мыла – слабые гидрофобизаторы. Но есть и «сильные» гидрофобизаторы. Их «сила» в особого строения молекулах, которые очень ярко реализуют описанный выше механизм гидрофобизации – это кремнийорганические соединения.

Буквально на днях в местном строительном супермаркете мне менеджер кавказской национальности! «грузил» каких успехов достигла эстонская химическаяпромышленность – «Сделано в Эстонии» - так было гордо написано на упаковках с кремнийорганическими гидрофобизаторами. Сертификат качества ISO 9001, красивые этикетки, фантастические и неправдоподобные, как на непрофессионала, результаты. Я вежливо слушал и смотрел на все эти фокусы со «смачивается\не смачивается» которые я и сам показываю двадцать раз на дню и в уме мысленно подсчитывал рентабельность. – Рентабельность бизнеса этого очень толкового «лица кавказской национальности» - выходило далеко за 1000%. – МОЛОДЦЫ! Ну нечего мне больше сказать, кроме как -МОЛОДЦЫ.

Мне лично совесть не позволяет поднимать рентабельность данного направления свыше 500% (Меня очень часто спрашивают: - Если ты такой умный, почему сам не делаешь пенобетон? – Потому и не делаю, что умный – рентабельность превыше всего. Кто не в курсе – рентабельность продажи наркотиков – от 800%). 

Кремниорганические соединения – это ПАВ (поверхностно-активные вещества). Как и все ПАВ-ы они бывают водорастворимые и маслорастворимые.

Водорастворимые кремниорганические соединения – этил-. метил- и фенил- силиконаты щелочных металлов (обычно натрия или калия).

Наиболее распространены метилсиликонаты натрия (гостированное наименование ГКЖ-11Н) или метилсиликонаты калия (ГКЖ-11К). Различия в последней букве «К» - на калиевом основании (омыленно едким кали), «Н» - на натриевом основании (омылено едким натром).

Водорастворимые соединения очень легко вводить в состав бетонов или растворов – в составе воды затворения. И тут не о чем особо говорить.

Но есть еще и маслорастворимые кремнийорганические гидрофобизаторы – полигидросилоксаны - ГКЖ-94 (везде в тексте приведены «гражданские» наименования, за «настоящими» военными шифрами– отсылаю к ДБН В. 2.7-64-97 «Правила применения химических добавок в бетонах и строительных растворах) на укр. языке – выложен в «Библиотеку строителя». Украинский норматив в познавательном плане стоит гораздо выше российских аналогичных нормативных документов – не ленитесь, вспомните «рiдну мову», оно стоит того 

Так вот маслорастворимые соединения ввести в бетонную систему весьма затруднительно –ведь молекулы гидрофобизатора требуется гомогенизировать в бетонной смеси тоже на молекулярном уровне. Поэтому как бы тщательно мы не перемешивали бетонную смесь – ничего не получится – масло и вода вещи несовместимые.

Но есть способ – нужно предварительно наше «масло» (маслорастворимый гидрофобизатор) каким-то образом перевести в водорастворимую модификации. Один способ (омылить) реализован в водорастворимых кремнийорганических гидрофобизаторах (см. выше). Другой способ – приготовить т. н. прямую эмульсию типа «масло в воде» и уже в такой способ ввести маслорастворимое соединение в бетонную систему (данный способ предложен советскими учеными – Фаликманом В. Р., Кунцевичем В. О., Батраковым В. Г.). С такой эмульсией Вы каждый день сталкиваетесь – молоко это эмульсия жира в воде.

(Другой вид эмульсий, т. н. «обратные» - «вода в масле» Вы тоже ежедневно едите – маргарин. И «обратные эмульсии» могут быть интересны строителям – разделительные смазки, например, но об этом – в другой раз)

Так вот прямую эмульсию можно приготовить очень легко из масла и воды путем их очень длительного и бурного скоростного смешивания. Облегчить и ускорить этот процесс поможет специальное вещество – эмульгатор. Обычно это тоже ПАВ из разряда защитных коллоидов. Кроме того, от выбора вида эмульгатора очень сильно зависит стойкость полученной эмульсии. На одном эмульгаторе эмульсии расслоится (вода отдельно, - масло отдельно) в течении нескольких часов. На другом виде эмульгатора стабильность эмульсии сохраняется годами.

В заводских условиях приготавливают эмульсии кремнийорганических гидрофобизаторов. И тогда они несут в самой своей аббревиатуре информацию об этом. Так например есть маслорастворимый гидрофобизатор ГКЖ-94 (96% полигидросилоксана) и есть его водорастворимая модификация в форме 50% концентрата ГКЭ-50-94 (полигидросилоксана и воды поровну).

Концентрат эмульсии УЖЕ МОЖНО разводить водой до рабочей консистенции, как вы разводите молоко. Судя по всему «Типром К» как раз и есть такой эмульсией (правда с концентрацией нажульничали – взяли заводской ГКЭ и водой разбодяжили).

Но есть еже и «Суперконцентрат» - (Господи чего только не выдумают, чтобы скрыть истинное гостированное наименование). Так вот «Типром К Суперконцентрат» и есть не что иное как старый добрый ГКЖ-94, в коммерческих целях наделенный новым более красивым торговым брэндом. (Не знаю чегой там с концентрацией полигидросилоксана, вполне возможно, что керосинчика то таки плеснули, когда перетаривали из цистерны в бутылки. Мы например берем прямо с завода – 94-96%, под печать заводской лаборатории. А за остальных не скажу, хотя и знаю )

Как этот маслорастворимый «Суперконцентрат» ввести самому в бетон? – Элементарно. Нужно его предварительно эмульгировать.

Обычно для этих целей используют 1% раствор желатина. Берете 1 кг ГКЖ-94 (Типром К Суперконцентрат, - если Вам больше нравится) и приливаете его к 1 кг воды, в которой было предварительно растворено 10 гр. пищевого желатина. Полученную бурду нужно минут 10 активно перемешивать в скоростном смесителе. Лучше всего подходит кухонный блендер. (ВНИМАНИЕ – блэндер потом очень сложно отмыть – он подозрительно скользкий, хоть и абсолютно чисто вымыт – молекулы гидрофобизатора потом ничем уже не отодрать. Я лично потом имел по этому поводу серьезные проблемы с женой. Имейте это в виду).

Нет желатина – приготовьте 1-2% концентрации раствор любого ПАВ – хоть стирального порошка, но лучше обычное хозяйственное мыло. Стабильность такой эмульсии (на мыле) будет небольшой – несколько дней, но это не существенно, если не собираетесь длительно хранить полученную эмульсию. Если же произошло расслоение – нужно перемешивание повторить в блэндере ничего больше не добавляя.

Вот и весь секрет приготовления эмульсии.

-

Очень часто спрашивают, что лучше водорастворимые гидрофобизаторы (ГКЖ-11) или маслорастворимые (ГКЖ-94).

Однозначно лучше конечно ГКЖ-94. И не только потому, что его гидрофобизирующая способность выше (поверьте на слово – я не хочу вас грузить «посадочными площадками», молекулярной массой, ГЛП, длинной углеводородной цепи и т. д. – кому действительно нужно отсылаю к В. Г. Батраков «Модифицированные бетоны» - в нашей «Библиотеке строителя» этой книги нет, но она еще продается в НИИЖБ-е. Дорого. Очень.)

Чем лучше же ГКЖ-94 в бетонах помимо более ярко выраженной гидрофобизирующей способности?

Как уже говорилось выше одной из главных мер получения высокопрочных и долговечных бетонов является снижение их В/Ц. Т. е. работа на более жестких смесях. Кроме того для повышения морозостойкости бетонов (весьма актуально для отечественных погодно-климатических условий) нужно еще и насытить бетон микропузырьками воздуха – они будут выполнять роль резервных полостей, в них будет отжиматься вода в ходе её замерзания, - соответственно лед не будет разрушать бетон.

Для организации такой микропористости обычно применяют добавки т. н. микропенообразователи – СНВ, СДО. (Если такой микропенообразователь застабилизировать – получается пенообразователь – клееканифольный).

Так вот в жестких малоподвижных смесях (при малом В/Ц) эти добавки уже не способны сформировать нужную закрытую микропористость. И все мероприятия по повышению морозостойкости малоподвижных бетонных смесей при помощи микропенообразователей – псу под хвост. На эти грабли уже наступили многие производители вибропрессованных тротуарных изделий.

Выход? – Нужно применять ГКЖ-94, т. к. помимо гидрофобизации это соединение в щелочной среде еще и выделяет водород! – вот он то и организует нужную поровую организацию, которая обеспечивает бетону морозостойкость и в 600, и в 700 и даже в 1000 циклов. Кстати если делать тротуарную плитку способную выдержать 300 циклов (а не 20-50 как обычно)– то этого на ваш век хватит с головой. Все что выше – столько люди не живут.

= =

Третье решение – «вылечить» уже построенную конструкцию.

Очень часто с вопросами низкой долговечности, или несоответствия эксплуатационным условиям, или с прогрессирующими коррозионными процессами сталкиваются уже на стадии эксплуатации.

- Сначала не знали, как нужно правильно и сделали, к примеру, стены подвала из «чего было» - когда «всегда сыро» стало начали искать решение постфактум.

- Или на стенах высолы – жуть, от соседей стыдно.

- Или весной затапливает погреб – поднимается уровень грунтовых вод.

Лечить и строить у нас умеют все. Эта аксиома переходит в разряд сомнительных гипотез когда на стенах заводится грибок, в погребе плавает картошка, а соседи подло гигикают на Ваши суперэлитные стены сплошь разукрашенные высолами.

Я не буду Вас тыкать носов во все написанное выше – действительно сделать высокопрочный бетон, который не пропускает воду достаточно просто еще на стадии его приготовления. Еще проще минимизировать высолобразование на облицовочном кирпиче – 100 гр «Винсола» на мешок цемента и высолов не будет, да еще и каменщики Вас расцелуют – на таком растворе работали только при коммунистах, многие уже и не помнят. Равно как не помнят (или принципиально не читали) СНиП-ов в которых черным по белому прописано, что в составе кладочных растворов или при повышенном потенциале высолообразования наружных бетонных или кирпичных фактур применение добавок типа Винсола – ОБЯЗАТЕЛЬНО.

Но как быть если казус уже приключился? - Ну не знали. Ну построили, - а теперь оно «течет», «разрушаетс», «запаршивлевается» и деревенское стадо повадилось лизать ваш элитный кирпич – любят они соль.

Выход один – нужно лечить конструкцию. И хотя лечение всегда дороже профилактики, - А у Вас есть выбор?

Итак для инфильтрующих поверхностей (которые пропускают воду – подвал, например) нужно уменьшить пути миграции влаги. Иными словами все те поры, капилляры, микротрещины и т. д. которые Вы сами и создали, когда делали некачественный бетон нужно каким то образом закупорить.

Традиционный способ – помазюкать гидроизолирующим составом (КАТЕГОРИЧЕСКИ НЕ ПУТАТЬ – «гидроизолирующий» - это изолирующий от влаги. «Гидрофобизирующий» - отталкивающий влагу. Разница как между Солнцем и Луной, хотя светят оба).

Гидроизолирующих составов сейчасполно – все что черное и вонючее – ото оно как раз и есть. В конце концов можно помазюкать стенки хоть солидолом. – результат все равно будет один – рано или поздно, но ВСЕГДА вода найдет себе путь. Уж слишком сильны капиллярные силы, против них бессильны любые защитные гидроизолирующие обмазки. (Бетон тянет в себя воду с усилием в 300 атм, - в городской сети -3-5 атм).

Но есть и иные решения. И они как раз и «выключают» капиллярные силы. Нет капилляров – исчезнет и вода в подвале.

Существуют вещества т. н. «пенетраты». Будучи нанесенными на инфильтрующую поверхность они способны выращивать «из себя» кристаллы по направлению движения влаги в капилярных каналах. В итоге эти капиллярные ходы попросту закупориваются.

Ищите поиском в Интернете «Пенетрон», «Кольматрон», «Виатрон» и прочие «-трон» - их уже много расплодилось, хотя родоначальником является как раз харьковская школа научного бетоноведения. Добавив эти «-трон» в состав штукатурного цементно-песчаного раствора и поштукатурив ИЗНУТРИ стены своего подвала, через некоторое время Вы избавитесь от влаги НАВСЕГДА.

Пенетраты не работают «по сухому» - включить их в работу может только влага диффундирующая по капиллярным каналам. Но в нашем подвале это как раз тот случай.

Как быть с кирпичной стенкой покрытой налетом высолов – этим позорищем? Фу мерзость какая, у меня лично эти высолы вызывают чувство брезгливости. Вот значит деньги на суперэлитную кирпичину у тебя нашлись, а ума, чтобы её правильно уложить – не хватило. Ну и кто ты после этого?

Что делать с высолами на кирпичной стене?

Первым делом нужно их удалить. Сначала механическим путем. Затем слабым раствором кислоты (2-3 ложки уксуса на ведро воды – сойдет). Потом тщательно промыть чистой водой. Высушить. Если не все удалилось – операцию повторить. Возможно неоднократно.

Да муторно. Да долго. Да дорого. Но за все нужно платить. Лично я не утверждал, что «лечить и строить умеют все» - скорее наоборот. Ну и кто из нас оказался теперь прав? 

После того как налет высолов удален нужно «выключить» механизм поступления атмосферной влаги (дожди) в стену. Осенью кирпич напитается водой. Та вынесет водорастворимые соединения опять на наружную поверхность – и на следующий год вы снова будете шкрябать эти проклятые высолы под ехидные советы вот того жирного, с соседнего участка.

Поэтому наружную поверхность кирпича нужно гидрофобизировать, - т. е. покрыть раствором гидрофобизатора который уже не пустит дождь в стену.

Как раз для этих целей и существует ГКЖ-11К (и его коммерческие братья с другими именами).

Особенность именно ГКЖ-11К в том, что он допускает двоякое применение. Как в составе воды затворения, так и для последующей обмазочной гидроизоляции уже построенных зданий.

Для этого ГКЖ-11К делают специально из высокоочищенных ингридиентов (щелочь, например из Франции везут) – поэтому он дороже. Кроме того омыленный едким кали («К») метилсиликонат не способствует повторному высолообразованию (в этой связи ГКЖ-11Н, омыленный едким натром – нельзя применять для наружной обработки, - только в составе воды затворения, в бетон).

Водный раствор ГКЖ-11К абсолютно прозрачный, от воды Вы его визуально не отличите. Он не меняет тон и расцветку кирпича – в сухую погоды Вы не отличите обработанные и необработанные фрагменты.

Наносится гидрофобизирующий раствор любым доступным способом – кисть, валик, распылитель до момента прекращения впитывания. Этот момент очень сложно объяснить словами – сами увидите, - Вот впитывается, впитывается. а потом – БАЦ, и перестало, - все обработка завершена.

Лучше всего, как показала практика, - штуковина которой колорадского жука травят. Повесил за спину баллон с раствором гидрофобизатора и ходишь себе прыскаешь.

Раствор не токсичный, не ядовитый, но имеет слабую щелочную реакцию. Поэтому после работы руки все же нужно будет помыть. В глаза попадет – тоже. Вовнутрь «просочится» - ничего страшного, - Вы и так кремнийорганические гидрофобизаторы едите каждый день. – А Вы думали формы для выпечки хлеба чем смазывают. – Маслом? – Ага щас.

И еще:

В порядке комментария к мнению о возможности применения растворимых метилсиликонатов:"ГКЖ-11Н, омыленный едким натром – нельзя применять для наружной обработки, - только в составе воды затворения, в бетон" мною получены на больших объемах выпуска бетона и силикатного кирпича данные, что в дозировках, существенно не уменьшающих прочность, метилсиликонаты не оказывают никакого положительного влияния на гидрофобность.

______________________________________________________
Все водорастворимые гидрофобизаторы сильно щелочные. При поверхностной гидрофобизации нужно обязательно учитывать вид щелочи – натриевая или калиевая. Натриевый гидрофобизатор (ГКЖ-11Н) для целей поверхностной гидрофобизации применять нельзя т.к. со временем (несколько лет) он взаимодействует с атмосферной углекислотой и гидрофобный эффект нивелируется. Все сообщения об якобы недолговечностью поверхностной гидрофобизации во многом обусловлены именно применением ГКЖ-11Н. Насколько мне известно, натриевые уже практически не выпускаются. Вместо них калиевые – ГКЖ-11К. Эти долговечны. Единственно, со временем снижается визуальный эффект (цирк – когда поливают обработанный и необработанный участки водой) за счет поверхностного загрязнения ранее обработанной (гидрофобизированной) поверхности.
______________________________________________________

КРЕМНИЙОРГАНИЧЕСКИЕ ДОБАВКИ ДЛЯ БЕТОНОВ
Работы ведутся сверху вниз и не прерываются более чем на 6 часов на одной вертикали, учитывая, что стекающая вниз жидкость ГКЖ придает поверхности водоотталкивающие свойства, что будет препятствовать вовлечению достаточной дозы ГКЖ в глубину трещин и щелей. После гидрофобизации трещин шириной более 1,0 мм дополнительно зашпаклевываются пастой из цемента, замешанного на рабочем растворе ГКЖ до консистенции, удобной для работы /густая сметана/.Перед гидрофобизацией фасадов производится тщательный осмотр поверхностей панелей и блоков. Все раковины, сообщающиеся с термоизоляционным слоем, через которые в этот слой затекает дождевая вода, заделываются цементно-песчаным раствором состава 1:3 цемент/ песок по весу. Гидрофобизация фасадов, облицованных плиткой, производится по возможности, сразу после обработки стыков тем же составом из краскопульта с распылителем.
При гидрофобизации фасадов, ранее окрашенных силикатной краской, могут применяться бесцветные растворы ГКЖ или силикатные краски, при составлении которых производится разбавление жидкого стекла /уд.весом 1,40/ рабочим составом ГКЖ равным или полуторным объемом, после чего в состав вводится сухая смесь и производится его перемешивание. Нанесение силикатной краски производится сразу после гидрофобизации стыков, т.к. при длительном перерыве силикатная краска не будет ложиться на ранее гидрофобизованные участки. Работы по гидрофобизации фасадов производятся в теплое время, при положительной температуре "наружного воздуха. Если в течение трех дней после гидрофобизации слой гидрофобной жидкости повреждается дождями, рекомендуется производить повторную гидрофобизацию поврежденных мест.
IX.- КОНТРОЛЬ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА И КАЧЕСТВА БЕТОНА
Технология производства и качества бетона с кремнийорганической добавкой контролируется путем систематической проверки:
а/ качества исходных материалов;
б/ правильности дозировки составляющих и приготовления растворных и бетонных смесей;
в/ соблюдения установленных режимов укладки бетонной смеси и твердения изделий и конструкций;
г/ качества затвердевшего бетона, а также изделий из него и конструкций.
Качество исходных материалов проверяется по действующим ГОСТ и техническим условиям. Правильность дозировки составляющих бетонной смеси и приготовления смеси контролируется не менее 2 раз в смену. При контроле качества легкобетонной смеси определяется жесткость /подвижность/,-ее объемный вес, показатель расслаиваемости, расход материалов на 1 м бетона и объем межзерновых пустот в уплотненной смеси по ГОСТ II05I-64.Соблюдение установленных режимов укладки бетонной смеси и твердения изделий и конструкций должно контролироваться в соответствии с заводскими технологическими картами. Готовые изделия и конструкции из бетона, содержащего полимерные добавки, принимаются по ГОСТ 10180-67, 13015-67, СНиП 1-B.1-62 "Железо бетонные изделия для зданий".
Примечание:
При внешнем осмотре изделий особое внимание должно быть обращено на выявление признаков вспучивания и шелушения открытой поверхности его после тепловой обработки. При обнаружении таких явлений необходимо увеличить продолжительность выдерживания бетона до тепловой обработки.
X. ЛАБОРАТОРНЫЙ КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА БЕТОНА С ДОБАВКАМИ КРЕМНИЙОРГАНИЧЕСКИХ ПОЛИМЕРОВ
Растворы ГКЖ-10 следует приготовлять под контролем лаборатории. Разрешение на перекачку растворов в расходную емкость, дозировки на введение добавок в бетон осуществляется лабораторией. Для определения гидрофобизируйщих свойств растворов ГКЖ-10 образцы-кубы размером 3х3х3 см из цементнопесчаного раствора 1:3 в В/Ц 0,5 после 28- суточного нормального твердения обрабатываются со всех сторон 10-процентным раствором ГКЖ-10 и помещаются в сушильный шкаф на 1 час, при температуре 120о С."Предварительно взвешенные образцы погружаются на 3/4 своей высоты в воду и по истечении 24 часов извлекаются из воды и вновь взвешиваются.
Лаборатория должна проводить систематическое наблюдение за состоянием выполненных работ. Для этой цели необходимо завести специальные журналы по учету и контролю качества материалов для производства гидроизоляционных и других работ, а также по расчетам и подборам составов бетонов и растворов. На выполненные гидроизоляционные и другие работы составляйте акт, в котором должно быть указано: характеристика основания под стяжку, состав растворной и бетонной смесей, количество введенной добавки полимера и его вид. Подбор состава бетона или раствора и установление его водонепроницаемости, морозостойкости, экономичности должен быть сначала произведен в лабораторных условиях и лишь после положительных результатов проверки подбор может быть выдан производству.
Лаборатория обязана от каждых 25 м3 укладываемого бетона отбирать контрольную пробу для установления предела прочности образцов-кубов на сжатие в 7 и 28-дневном возрасте нормального хранения. Испытание бетона на водонепроницаемость производится в 28-суточном возрасте на стандартных образцах цилиндрической формы с внутренним размером и высотой 150 мм, в соответствии с ГОСТ 4800-59 "Бетон гидротехнический. Методы испытаний бетона".
XI. ХРАНЕНИЕ КРЕМНИЙОРГАНИЧЕСКИХ ПОЛИМЕРОВ
Кремнийорганические жидкости ГКЖ-10 должны храниться в металлических бочках из белой жести или .стеклянных бутылях. Тара перед наливанием ГКЖ-10 должна быть чистой и сухой; в случае необходимости тару пропаривают, моют и сушат. Мелкая тара с кремнийорганическими жидкостями должна храниться на стеллажах пробками вверх, в местах, защищенных от действия прямых солнечных лучей и атмосферных осадков. Возможность попадания атмосферных осадков и пыли в жидкость должна быть исключена. Гарантийный срок хранения жидкостей в таре поставщика в складском помещении при температуре от 0 до 30о - 6 месяцев для ГКЖ-10. По истечении указанного срока жидкости подлежат проверке на соответствие их ТУ 6-02-696-76 и ГОСТ 10834-76.
XII ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЕ ТРУДА ПРИ РАБОТЕ С ГИДРОФОБИЗИРУЮЩИМИ СОСТАВАМИ
При производстве гидрофобизационных работ, а также во время подготовки кремнийорганических жидкостей необходимо соблюдать все действующие правила по технике безопасности, предусмотренные "Правилами по технике безопасности для строительно-монтажных работ", утвержденных ЦК профсоюза рабочих строительства и промышленности строительных материалов 26.П.1556 г., санитарными нормами проектирования промышленных предприятий СН-245-бЗ и главой СНиП Ш-А П 62г. Особое внимание должно быть уделено выполнению следующих требований:
При переливании ГКЖ-10 и приготовлении из них рабочих растворов рабочие должны быть обеспечены защитными очками, резиновыми перчатками и фартуками;
не допускать попадания на кожу растворов ГКЖ-10, а в случае попадания смыть их большим количеством воды;
Все рабочие, работающие с кремнийорганическими жидкостями, должны быть ознакомлены со свойствами этих материалов, правилами техники безопасности при работе с ними.
XIII. СВОЙСТВА КРЕМНИИОРГАНИЧБСКИХ ЖИДКОСТЕЙ
Для гидрофобизации строительных материалов в основном применяются алкилсиликонаты натрия. Из алкилсиликонатов наибольшее распространение имеют этилсиликонат натрия (ГКЖ-10). Технические требования на эти жидкости определены МРТУ 6-02-271—63. Эти жидкости имеют щелочную реакцию, неограниченно растворяются в воде и в этиловом спирте, не смешиваются с углеводородами. При их использовании не выделяются вредные пары и газы.
Основные свойства алкилсиликонатов натрия
Плотность при 20° С в г/см3     ...…………………………………………1,19 ± 0,02
Содержание кремния в %, не менее     ..………………………………...4
Щелочность (в пересчете на NaOH) в %     ……………………………..15 ±2
Сухой остаток в %       ......………………………………………………….30 ±5

Гидрофобизирующая способность (проба на кошель) в ч, не более  . 3

°Письма об изготовлении тротуарной плитки (из интернетов)

Оригинал здесь<– 
Другой оригинал

Я просто ненавижу форумы. Прям не не люблю а прям ненавижу.

Почему я решил открыть эту тему? Да потому, что мне кажется, что многие люди заблуждаются, считая, что эталон тротуарной плитки - изделия крупных предприятий.
Сразу оговорюсь, - я " в теме". Делал плитку. Довольно много. Сам. Для себя и для друзей. Качества добился: стабильно х о р о ш е г о.
Сначала давайте рассмотрим, что же такое тротуарная плитка? Это всего навсего штучное производство изделий с применением очень простой технологии. Фактические ручное производство с применением очень простого оборудования. А штучные изделия изготавливает один человек (часто имея помощников). Все лучшие штучные изделия в мире изготавливаются одним мастером вручную: костюмы для президентов, шубы для их жён; наиболее ценные украшения. А Леонрдо да Винчи, и его Мона Лиза. Швейцарские часы и вина премиум класса. Можно перечислять бесконечно. 
А плитка? Это всего навсего кусок бетона. Этот кусок нужно всего лишь правильно изготовить. Говоря о крупных предприятиях, я имею в виду не крупные высокотехнологичные ЖБИ с полностью автоматизированными технологическими циклами.
Я имею ввиду те производства, где при помощи обычных бетономешалок и вибростолов делают тротуарку. Они, чаще всего именуют себя фирмами и цехами только потому, что у них много мешалок и столов, и много рабочих. Но, как раз вот это - много, много, много является тормозом в повышении качества их продукции. А многие люди, как услышат: завод, фабрика, цех, - так и бегут туда,... а не к "дяде Васе". А "дядя Вася" бывает совсем не прост.

Ну, так вот, пока у меня в гостях, в этой теме, никого нет, расскажу ка я, как, чаще всего, создаются такие фирмы, али цеха, - чёрт его знает. Тем более я сам, однажды "создал" такую, хотя и не собирался. Три года назад я изготавливал плитку. Потребовалась очередная машина песка. Водитель пока заезжал и разгружался (парень, лет двадцати пяти) увидел на поддонах плитку разной формы, разного цвета и размеров.
- Это Вы сами, что ли делаете.
- Сам.
- А можно мы завтра с братом приедем и посмотрим процесс, если Вы будете делать?
- Да, ради бога, с 10 до 6, в любое время.
Назавтра приехали, посмотрели процесс вибрирования (брат лет 35).
Начались вопросы и ответы. Вы думаете, спросили о полном цикле, о трудностях, бывает ли брак? Как бы не так. Были вопросы: затраты на один квадрат, сколько я могу один изготовить квадратов за день? А сколько времени занимает сушка? А почём красители и пластификатор? А что такое вибродвигатель? Я отвечал на все вопросы, подробно. Перед их отъездом, дал им, на время, буклет фирмы, где я выписывал формы и красители.
Буклета, конечно у меня нет до сих пор, зато через месяц я побывал в одном большом боксе, где ваяли плитку на трёх вибростолах. Не знаю, насколько глубоко они изучили технологию, но шесть узбеков работали бойко. Вот так то.

Хорошо, скажете Вы мне, если и у вас и у фирмы: одинаковое оборудование, одинаковые материалы, одинаковая технология, то почему ваша плитка будет лучше.
Ответ простой - у меня и у этой фирмы в целом (и у каждого работника отдельно)...разная мотивация. А мотивация - это сильнейшая движущая сила. Пожалуй все значимые достижения человечества сделаны людьми, за счёт правильной мотивации, постоянной заточенности на результат.
О чём думает "гастарбайтер". наполняя формы бетонной смесью: работа тяжелая и грязная, а платят копейки; ни воды горячей, чтоб помыться, ни мыла; этот шакал сегодня опять орал, обматерил с ног до головы, ещё по морде обещал; постоянно всё новые и новые штрафы придумывают, хоть бы в этот месяц пронесло.
Что думает "хозяин" производства: вот "работяги" - ни чего не могут, всё из рук валится, сегодня опять три квадрата запороли; так красителя не наберёшься, завтра скажу, чтобы меньше клали; чё я, как дурак, всё "пятисотый" покупаю, вон уже все на "четырехсотый" перешли; чё плитка будет слабее, да и хрен на неё, за пару лет полностью не развалится.
Что думаю я, когда делаю для себя или для друзей: надо всё делать чётко, ничего бы не забыть; не надо спешить, а не то, может брак вылезти; всё таки надо в партии для Славки заменить эти две плитки. ну не нравятся мне они; вот увидят соседи Андрея его тротуар, глядишь и ещё заказ появится. Всё таки мотивация - великая вещь.

Многие считают, что изготовить хорошую (я называю ПРАВИЛЬНАЯ) плитку легко - это заблуждение.
Многие считают, что изготовить правильную плитку сложно - это тоже заблуждение. 
Изготовить легко - считают те, кто услышал от Ваньки, пересказ того, что прочитал Петька в каком то журнале лет пять назад. Что достаточно в ведре замешать мастерком бетон из 1 части цемента и трёх частей щебёнки. Вылить всё это в форму. Форму на старую покрышку, подложил под форму кусок железа. Упёрся в железку перфоратором. Шесть секунд - и готово. Накрыл форму с бетоном обрывком плёнки и сушить...на двое суток. Вот это, это не технология - это порнография.
Изготовить сложно - считают те, кто уже вроде бы наладил производство: завез материалы, расставил оборудование...и даже начал делать, но уже три недели всё брак, брак, брак...

И только не заблуждаются те, кто знает, что изготовить совсем несложно, но для этого надо изучить, до тонкостей технологию. 
Хороший мастер тот, кто делает хорошую плитку стабильно, а не от разу к разу.

Чтобы ответить на этот вопрос нужно понимать, что почти у всех "дядей Васей" главная проблема - сбыт. Если "дядя Вася" видит в Вас потенциального покупателя, он согласится на любые условия. Ваши действия (предполагается, что Вы у него возьмёте партию не менее 50 квадратов):
1. Вы осматриваете визуально различные по размерам и по форме плитки, желательно из разных партий. Если Вы видите, что явных огрехов нет (раковин, мелких пузырьков; поверхность повторяет мелкие детали формы, окраска равномерная и т. д. - Вы покупаете у него 1 плитку, под предлогом - нужен совет жены. Рублей за 15-20. Спрашиваете " дядю": - Вы не против, если я её распилю, и посмотрю внутреннее состояние бетона, а ещё и в лаборатории на прессе давану? Если "дядя" не против, значит качество нормальное. Далее (уже дома) разрезаете эту - уже Вашу плитку болгаркой, с диском по камню, на две части. Изучаете внутреннюю структуру бетона. Если бетон правильный, нет явных дефектов, можете и в лаборатории проверить. Если 75кг / кв. см выдержит - ещё одно подтверждение качества. После этого, предложите "дяде Васе" написать нотариально (за Ваш счёт) заверенное гарантийное письмо. Один из пунктов гласит, что " исполнитель обязуется заменить, все разрушенные плитки, в случае разрушения в течении пяти лет с момента продажи. Если "дядя Вася" на это согласен, можете у него покупать, даже не составляя никаких писем. "Дядя Вася" вашу проверку прошёл. А лично я (будучи исполнителем) всегда настаивал, на таких письмах, но все почему то отказывались, а плитку брали. А, если попытаться провести такую процедуру с цехом, Вас скорее всего отправят к... А вы идите не туда, а к добросовестному "дяде Васе".
И, в заключение, многие проверяют качество плитки молотком или кувалдой. Бабах... и рассуждают прочная или не прочная. Такие "анализы" не о чём не говорят. Плитка работает на сжатие, и проверять её на ударные нагрузки, по крайней мере -неумно.


Ага, скажут мне многие. Пишешь нам тут фантазии о "дяде Васе". Такой хороший получается, аж плюнуть некуда, - рыцарь без страха и упрёка. 
Нет конечно, у каждого "дяди" есть свои недостатки, как и у каждого живого человека.
Но я буду говорить только о недостатках, касающихся приобретения у него (или заказа на изготовление) тротуарной плитки. Таких, по-моему существенных недостатков два:\
1. Найти этого "дядю" бывает сложно. Чаще всего живёт он и изготавливает свою плитку на окраине города, в частном секторе. И находят его чаще через знакомых, через тех, кто уже брал у него плитку. Растяжек с рекламой, как Вы понимаете, он не вешает.
2. Чаще всего с ним не получается по принципу, - "деньги утром, а стулья вечером". Он может изготавливать Ваш заказ довольно долго. Я, например, заказ на 50 кв. м делал.
25 дней. 15 дней изготавливал, и ещё 10 дней - выдержка после сушки последней партии. Раньше я отгружать не буду - недостаточная для перевозки прочность. НУ а если кому нужно махом, с жару, с пылу 150 квадратов - тогда в цех. Вывод: конечно, "дядя Вася" не во всём - "настоящий полковник".

Я говорю только о вибролите.
Я не могу сказать какая плитка прочнее: вибролитая или вибропресованная (я делал только вибролитую). Но внешне, вибролитая выглядит привлекательнее.




Выше я уже говорил, что мой "дядя Вася" совсем не прост и не жаден. Он с удовольствием поделился своим рецептом "приготовления" тротуарной плитки.
Почему меня интересует эта тема? Потому, что с 2010 по 2014 годы я изготавливал для себя и для друзей тротуарку. Изготовил около четырёхсот пятидесяти квадратов, из них - первые 50 квадратов - брак. Остальные отличного качества. Первая лежит уже пять с половиной лет.
Ничего отрицательного не проявилось. Но хорошего качества я добивался полгода.
Читал литературу, штудировал интернет, консультировался с технологами бетонного производства. Когда спрашивал, что либо у тех, кто делает плитку - молчали, как рыбы.
Потом экспериментировал со смесями (с учётом теории, которую я изучил). Затем дорабатывал свой вибростол. А когда добился качества, рационально разместил оборудование и материалы, чтобы оптимизировать переходы и переноски.
Помучился я изрядно, понервничал вдоволь, иногда даже хотелось всё бросить. Но зато теперь мне всё кажется простым и обыденным. Всё - теперь о плитке.
Сразу оговорюсь, что писать буду долго и нудно, а плитку и всё остальное буду называть "правильная" и бракованая или брак. Правильная плитка должна обладать:

1. Прочностью (выдерживать нагрузки на сжатие не менее, чем 200кг/ кв. см
2. Долговечность (не менее 25-30 лет)
3. Морозоустойчивость (не менее 100 циклов)
4. Иметь однородную лицевую поверхность (без раковин, трещин, сколов, пузырьков и вкраплений инородных тел)
5. Правильная геометрия (одинаковая толщина. отсутствие прогибов в плоскости

Чтобы добиться правильной плитки нужно соблюсти три условия:

1. Изготовить правильную бетонную смесь.
2. Правильно уплотнить бетонную смесь (в нашем случае способом виброформования)
3. Правильно высушить бетонную смесь.
Нарушение любого из этих условий ведет к браку.

Небольшое отступление. Что такое бетон? Бетон это искусственный камень. Бетон это смесь цемента, песка и воды. Нет, нет. Я не ошибаюсь. Не раствор, как многие думают, а именно бетон. Но бетон очень слабый, поэтому его и применяют в кирпичной кладке и при оштукатуривании, то есть там, где небольшие нагрузки на сжатие.
Отсюда вывод: изготавливать брусчатку только из цемента и песка нельзя, такой бетон не прочен.

Что же делать? Каким способом повышать прочность ? Способ один - вводить в цементно- песчаную смесь более крупные песчинки, т. е. отсев. Наименьшие частицы отсева должны быть 2-3 мм, а наибольшие 10 -12 мм. Это оптимальные размеры, обусловленные толщиной плитки. А если например лить плитку толщиной 12-15 см, то можно ввести шебень 5-20мм., а при заливке ленты фундамента можно и фрацию 20-40 ввести.
Теперь о песке: для бетона пригодны только речные пески (лучше мытые) у них чаще серый цвет. Овражные пески имеют в своем составе глину (цвет таких песков от желтого до красного). Такие пески для бетона применять нельзя. Нельзя применять и пески с органическими примесями (листьями, травой, корешками растений, опилок..и т. д.
Коли бетон, это искусственный камень - в него нельзя добавлять никакой органики - это ответ о мыле - жидком, хозяйственным, детском, банном и т. д. Нельзя !
О пластификаторе. Пластификатор напрямую на прочность не влияет. Но добавлять его необходимо. Почему? А давайте рассмотрим, как уплотняется обычный бетон из миксера ? Довольно быстро? А почему? Потому, что при движении вниз щебня и песка присутствует смазка...вода. Стремясь увеличить прочность бетона для плитки, мы понижаем водо-цементное отношение до 0,5. а то и до 0,45. Воды стало мало, смесь жесткая- песок и отсев оседают медленно. Вот тут и нуженпластификатор, который, играя роль смазки, повышает пластичность бетона в 4-5 раз. Оседание частиц бетона и уплотнение смеси ускоряется. Время вибрирования уменьшается, и мы ...избегаем расслоения бетонной смеси.

В каких пропорциях брать отсев, песок и цемент. Это вы должны определить сами, ведь везде песок и отсев разные. Но составить пропорцию несложно.
Но сначала давайте рассмотрим структуру идеального бетона на разрезе (взяли и разрезали плитку болгаркой с хорошим диском). На плоскости разреза не должно быть пор, отверстий или дыр; частички отсева должны касаться друг друга, а пространство между частичками отсева должно быть заполнено частичками песка, также плотно соприкасающимися друг с другом. Схематично можно представить так: в ведро насыпали разного размера картофель (это отсев), пустоту между картофелинами заполнили горохом (это песок), а пустоту между горошинами заполнили...манной крупой (это цемент). Всё. Внутри ведра пустот нет. Получилась модель структуры правильного бетона.
Теперь, главное, определить сколько взять песка, а сколько отсева.
Это тоже несложно. Берёте ведро, скажем 10 литров (вот здесь нужна точность в измерении объёмов), засыпаете ровно 10 литров ОТСЕВА. Теперь в ведро с отсевом наливаете воду, вровень с уровнем отсева. Затем воду из ведра аккуратно сливаете в какую то ёмкость. Земеряете (точно) объем воды. Этот объём показывает, объём пустот между частичками отсева, который нужно заполнить песком при приготовлении бетонной смеси.
Считаем. Например воды вы слили из ведра с отсевом 3,5 литра.
Тогда для приготовления замеса в бетономешалке берём:
отсев - 3 ведра
песок - З, 5 литра х 3 =10,5 литра + 2 литра (поправ. коэффец. -20%) = 12 или 13литров - этот разброс в пределах допустимого
цемент я добавляю в отношении 1 к 3 объемным частям отсева+песок
цемент итого: 30литров+12литров =42литра /3 = 14 литров
пластификатор: 3% от веса цемента - (14х 1,9=26,6 кг) х 3% = 79,8=80 гр
пластификатор у меня порошковый, за день до замеса я его растворяю в 1 литре воды
вода 14,5 литра (объём цемента) х 0,5 = 7,25 литра
В бетономешалку я заливаю 6,5 литра чистой воды + 1 литр с растворённым пластификатором.
ВОТ и всё о приготовлении бетонной смеси. Извините за длинное изложение. Остальное (если Вам интересно) в следующих сообщениях. Искренне Ваш, "дядя Вася".
Я конечно понимаю, что такие "трактаты" читать тяжело, но они иногда очень полезны.

Ну, что же, поехали дальше. Рецепт правильного бетона составили. Теперь смесь нужно изготовить. У меня обычная китайская бетономешалка, на 130 литров. Оранжевая, с двумя лопостями и регулятором наклона. Загружаю всегда в таком порядке:
включаю бетономешалку и вовремя вращения барабана:
засыпаю 3 ведра (по 10литров) отсева
засыпаю 1 ведро (на 12 литров) песка
засыпаю 1 ведро (на 10 литров) цемента+ 1 четырехлитровое пластиковое ведерко цемента
кручу барабан ещё секунд тридцать, перемешивая все ингридиенты насухо, ЗАТЕМ
предварительно перемешав пластификатор, заливаю 1 литр разведенного пластификатора
неспеша заливаю 6 литров воды, Всё, все компоненты на месте. Теперь надо визуально следить за перемешиванием, можно изменить угол наклона, наклонить так, чтобы продольная ось барабана была, почти параллельна земли. После минуты вращения с водой, должен включиться Ваш опыт (который быстро нарабатывается). Вы должны визуально проанализировать консистенцию смеси, и если надо, добавить воды, не больше литра. Добавляйте помаленьку, может Вам хватит и двух стаканов. Сразу скажу, что 1 лишний литр воды, при рассчёте 7,25 литра, существенно прочность не снизит. А вот, если бухнуть в барабан сразу три литра, гогда да. Три литра - нельзя.
Приготовив смесь, выгружаю её в ящик, который у меня на специальной тележке. Тележку "припарковываю" рядом с вибростолом, чтобы мне было удобно руками брать смесь и загружать её в формы. Расставляю шесть форм больших от "Клевера краковского".
Одеваю диэлекрические перчатки (перчатки для электриков). Не советские, коричневые, а современные, по - моему они из какого то силикона. Беру двумя руками порцию бетона и в форму. Две такие порции в каждую форму. Загрузив все формы, включаем вибростол. Я вибрирую по разному: от 40 секунд до двух с половиной минут (время тоже зависит от многих факторов). ВНИМАНИЕ: На столе должно быть немного лишнего места. 
После включения вибростола. смесь начинает садиться и нужно добавлять постоянно смесь во все формы, до того, пока уровень смеси не сравняется с бортиками. Во время добавления смеси формы нужно постоянно, но не спеша менять местами. Формы должны
" ходить друг за другом". Почему? Да потому, что у любого вибростола, в разных секторах, вибрация разная: по силе, по амплитуде движения. И, если формы не менять местами, то в разных формах будет разная степень уплотнения, следовательно - разная прочность. Если в смеси будут образовываться шарики, а они будут образовываться, их нужно крошить нажатием пальцев. Они не плотные, они лёгкие, при вибрации " не хотят опускаться вниз, скачут поверху смеси. Они из песка. После того, как их раскрошишь, их "запчасти", как миленькие уплотняются. Ну, вот пока, как то так. Искренне Ваш, "дядя Вася".

А Вы думали как? "Дядя Вася" - хороший, хотя и "сам себе на уме" - почти "настоящий полковник".
Теперь нужно поговорить о самом важном инструменте изготовителя тротуарной плитке - о вибростоле. Многие считают, что взял лист железа, поставил на него формы с бетоном - и, главное. чтобы эти формы "тряслись". Чего только я только неначитался и ненаслушался о, так называемых "вибростолах", и о механизмах и приспособах, приводящих эти "чудо столы" в движение - это же уму непостижимо, волосы встают дыбом. Роль виброплощадки выполняют: старые покрышки, накачаные камеры от КамАЗА, деревянные площадки в воде, сетки от кроватей, старые диваны...короче - мрак, туши свет. А какие "чудесные" бывают вибродвигатели: мужская рука (а я форму беру за один край и трясу её - всё круто), а другой положил на покрышку досочку, на неё форму с раствором, затем упёрся пикой перфоратора в досочку и трясу. Кто то применяет инерционную шлифмашинку, кто то электролобзик. Есть даже попытки приспособить машинку для стрижки...овец. А как вам такое: берем мужские подтяжки, внизу делаем петлю из двух концов подтяжек. Петлю просовываем под форму, поближе к одной стороне - дальше подёргиваем за другие два конца подтяжек. А чё ? Резинка и есть вибратор. Ну что на это сказать? Это всё для рубрики " на заметку Петросяну".
Так каков же правильный вибростол?

Чтобы ответить на такой вопрос, сначала представьте такую картинку: даём пятилетнему мальчику в руки ракетку от настольного тенниса и футбольный мяч. Просим мальчика "понабивать" мяч ракеткой. Что мы видим. Правильно. Мальчик, с трудом ударяет по мячу, а мяч чуть подпрыгивает вверх. А теперь кое-что изменим: вместо пятилетнего мальчика пригласим Николая Валуева, а теннисную ракетку заменим на десятикилограммовую сковородку, но мяч всё тот же. Картинку я рисовать не буду, вы сами всё поняли.
ОТСЮДА ВЫВОД: Виброплита должна быть гораздо тяжелее, чем вес всех наполненных бетоном форм. У меня в пять раз: виброплита - 150 кг, формы (6 шт) - 30 кг.
Поэтому металл плиты должен быть не тоньше 8 мм, лучше 10мм. Тем более, что при вибрации листы толщиной 3-5 мм изгибаются и вносят диссонанс в процесс вибрирования.
Теперь, изготовив такую мощную и тяжелую площадку требуются мощные пружины по углам площадки. Вы можете не поверить но у меня в углах половинки от двух пружин задней подвески советского Запорожца. НУ и теперь следует, что нужен мощный и тя жёлый двигатель, закреплённый снизу виброплощадки. Специальный вибродвигатель, у которого регулируется степень вибрации. Трёхступенчато. Ну и, коли мы довольно сильно утяжелили верх, нужна мощная нижняя рама. У меня из 50 го уголка.
Желательно ножки забетонировать, или как то, чем то пригрузить. Рама не должна вибрировать. Виброплощадка. должна быть строго горизонтально - по уровню, в обеих плоскостях. Иначе бетон будет выплёскиваться в какую то сторону. Искренне Ваш, "дядя Вася".

Ну и "дядя Вася", вот проказник, ну никак не унимается - всё чешет и чешет, но не ахинею.
Мне осталось лишь описать правильный процесс сушки плитки, после вибрирования бетонной смеси на вибростоле.
В настоящее время многие, особенно самозастройщики, изготавливают или пытаются самостоятельно изготавливать тротуарную плитку. И перед каждым, рано или поздно. встаёт вопрос как сушить плитку. Большинство это делают так. Раскладывают формы с завибрированной бетонной смесью, как можно ближе друг к другу и покрывают эти формы целофановой или полиэтиленовой плёнкой. Кто то закрывает все формы одним, большим куском плёнки, а кто то режет плёнку на отдельные куски, и каждую форму покрывает одним из кусков. Время выдержки каждый выбирает на глаз: от 8 часов и до нескольких суток. Некоторые идут ещё дальше: выкладывают квадрат из 25 плиток со сторонами 5х5. Сверху накрывают этот квадрат листом фанеры или листом оцинковки (короче, что есть листовое под рукой). На этот лист ещё квадрат, а потом - лист. Рядов может быть и два и четыре, а может и все десять. В результате могут деформироваться нижние формы от чрезмерного давления. Плитка конечно получится в обоих случаях: и при плёнке, и при фанере. Но плитка будет не самого высокого качества. Учёные давно выяснили, что наилучший способ сушки - сушка бетона перегретым паром в пропарочной камере. И сегодня, при изготовлении ответственных бетонных изделий: плит перекрытия, различных колонн и балок применяется именно этот способ.
Так вот, и при изготовлении тротуарки, лучший способ сушки - это сушка в пропарочной камере. Сейчас могут посыпаться вопросы такие примерно.
- Вы что, предлагаете чем то греть воду, превращать её в пар, а потом этот пар, как то загонять в камеру. Это ж сколько денег на один пар надо, да и сложно всё это. Спешу всех успокоить - камеру можно изготовить бесплатно, греть в чайнике или ещё в чём то воду - ненужно. 
А теперь я вам расскажу принцип сушки в пропарочной камере. Но, чтобы этот принцип лучше понять, вспомните идеальные условия для сушки бетона. НАПОМИНАЮ: высокая температура + высокая влажность.
А теперь информация которая может вас немножко поднапрячь. Дело в том, что в каждом городе, в зависимости от размера города, мы с вами можем наблюдать десятки, сотни, тысячи идеальных пропарочных камер для брусчатки...Задумались? Не буду Вас долго томить -это...фургоны, перевозящие хлеб. А теперь процесс сушки.
Освобождаем хлебные лотки от хлеба. В каждый лоток помещаем формы с бетоном (по максимуму заполняя площадь лотка). Заполнили все 100 лотков. Задвинули каждый лоток на место (мужики все понимают, о чём я веду речь). Закрыли двери. Всё. Ажур. Процесс сушки в пропарочной камере пошёл (надеюсь, что все понимают, что стоит лето и за бортом фургона, скажем + 14 градусов). Мы же с Вами можем сутки потягивать пивко или ещё что то.
А в это время в фургоне, в результате экзотермической реакции, примерно тонна бетонной смеси в течение 3-5 часов разогревается до 55 -70 градусов. От такой температуры вода выпаривается из бетона, превращаясь в пар. Через час пару столько, что с потолка непрерывно капают капли конденсата...но они уже не страшны бетонной смеси. Далее такой процесс продолжается ещё часов пять, затем температура начинает падать. Через сутки, после того, как формы поместили в камеру, плитку можно извлекать из форм - она достаточно сухая.
А сейчас, я постараюсь Вас, шокировать... Вам не нужно угонять хлебовозку. У каждого из Вас есть дома вещь, которую можно использовать, как пропарочную камеру. Это ...холодильник. Отключите его от сети, прогрейте до комнатной температуры, и проделайте то же, что делали с фургоном. Только дополнительные полки попросите у соседей.
А теперь, ВЫВОД: камеру можно изготовить из чего угодно, доски фанера, пластик, жесть, стены можно обтянуть банером. Очень хороший вариант такой: сварить каркас из уголка или металлопрофиля, а стены, а может и крыша - поликатбонат, или плоский шифер. Условия три:
1. полки должны быть не сплошными, а разряжёнными, лучше из реек, как у хлебного лотка. Пар должен свободно передвигаться по всему объёму камеры.
2. Пар должен занимать примерно 50% объёма камеры, формы с бетоном - остальные 50%.
3. Полки должны быть строго горизонтальны в обеих плоскостях, устанавливаются по уровню, иначе бетон может переливаться за край формы, в ту или иную сторону. Искренне Ваш, "дядя Вася". Да, забыл, чуть позже будут кое-какие полезные советы.

"Вася - Василёк" своё слово держит. Мужик сказал - мужик сделал.
Вот Вам некоторые "подсказки" по изготовлению правильной плитки:
1. Желательно, песок и отсев высыпать на что то, играющее роль прокладки между грунтом и песком, между грунтом и отсевом. Цель: предотвратить прорастание растений сквозь песок и сквозь отсев. Корни растений, стебли и листья засоряют наши сыпучие ингридиенты. 
2. Желательно, чтобы в промежутках между периодами изготовления плитки, кучи песка и отсева были сверху чем то прикрыты. Цель: предотвратить попадания органики сверху. Ветром наносит черт знает что.
3. Не добавляете сухие красители в бетонную смесь: залейте необходимую порцию красителя 1 им литром воды за сутки до приготовления цветного бетона. В течении суток несколько раз перемешивайте (растворяются очень плохо, до конца не растворяются).
При применении красителя порядок добавления такой:
1. заливаете, не очень тонкой струёй, но и не резко опрокидываете, растворённый пластификатор
2. заливаете, точно так же, как пластификатор, растворенный в воде краситель.
3. доливаете до нормы чистую воду, учитывая, что вы уже ввели два литра воды в смесь вместе с пластификатором и красителем.
4. Для контроля времени, закрепите настенные часы с большой секундной стрелкой между собой и вибростолом, примерно на уровне своих глаз. Когда начнется процесс вибрации, ваши руки, в грязных перчатках, заняты добавлением смеси в формы и перемещением форм. Поворачиваться или куда то наклоняться неудобно - ваше внимание отвлекается от контроля форм. А при наличие большой секундной стрелки перед вами, вы контролируете время поднятием глаз. Конечно, в идеале - это включить в цепь питания какой то таймер-прерыватель.
5. При ярком свете притеняйте смесь в ящике. Цель: предотвратить интенсивное высыхание.
Если и притенённая смесь быстро высыхает и вы это чувствуете поливайте смесь водой, но из пластиковой бутылке в пробке которой просверлите 4-5 отверстий диаметром 1,5 - 2 мм. После такого опрыскивания смесь интенсивно перемешайте мастерком.
6. Старайтесь израсходовать весь замес бетона не более, чем за 1,5 часа, в жару - за час. Смесь довольно быстро теряет "живучесть". Большая продолжительность использования замеса - потеря прочности.
7. В зоне работы, имейте чистые, пластиковые ёмкости для отмеривания воды. Необходимо иметь штуки три по литру, одну - пятилитровую.
8. Не заглаживайте поверхность плитки в форме шпателем - плитка долзна быть шершавой и "колючей". Песок оседает и на поверхности появляются острые края отсева. Это нормально. На процесс укладки не влияет.
9. Всегда, по окончании работы, тщательно отмывайте водой всё, что соприкасалось с бетонной смесью: бетономешалку, ящики для раствора, вибростол, диэлектрические перчатки, мастерки, разные ёмкости и т. д.
10. Не пытайтесь сделать очень яркую плитку, за счёт введения большого количества сухих красителей. Большое количество красителя ослабляет "схватывающую" способность цемента - прочность РЕЗКО падает. Правильная плитка бледновато-окрашенная.
11. Никогда не пытайтесь покрасить тротуарку сверху, какой- либо краской. Бесполезно - никакая краска долго не удержится - слишком много разрушающих краску факторов: от солнца - выгорание, от дождя размывание, зима-лето - температурные колебания, туфли, ботинки, покрышки - истирание.

Если что то непонятно, задавайте вопросы - отвечу. Зима длинная, а я пенсионер - времени свободного много.

[формы] Я смазывал всесезонным моторным (чистым) маслом для автомобиля. Для меня это было самым тяжелым в производстве плитки. Но я знаю и другие способы, например в одном цехе я видел такую смазку: Много форм расставляется на полу и опрыскиваются чем то из пистолета при помощи компрессора. Изучайте, способов много. Многие вообще ничем не смазывают. Смазка на прочность не влияет.

Ну хорошо. Человек твёрдо решил - буду изготавливать тротуарную плитку самостоятельно. С чего начать? Какие первые шаги? Сначала нужно определиться, какие нужны ресурсы? Основных всего шесть:
1. Чистая вода.
2. Электрическое напряжение на 220 вольт
3. Речной песок (именно речной. желательно мытый)
4. Отсев щебенки (фракции 5 - 15 мм)
5. Цемент марки 500 (можно и марку 400, но его потребуется больше, и всё прочность будет несколько ниже, чем при 500)
6. Оборудование (бетоносмеситель (бетономешалка), вибростол, пропарочная камера (самодельная).
Шаг первый: Вы должны "разведать" все ближайшие места, где Вы сможете, покупать песок и отсев. 
Если песок и отсев находятся в радиусе 5 км от Вашего, будущего "цеха" - Вы счастливчик -условия идеальны.
В радиусе 10 км - билет тоже "выигрышный", но приз поменьше - условия хорошие.
В радиусе 15 км - условия "скорее хорошие, чем плохие"
В радиусе 20 км - условия " с большим напрягом", но кое - как "прокатывают".
В радиусе 25 км - условия "аховые", но - кто не рискует, тот не пьёт шампанское.
В радиусе 30 км - условия " пусть этим занимается - дядя Вася"
Конечно, могут быть и исключения из правил: у Вас свой грузовик - тогда стоимость доставки, это цена топлива. Просчитывая, помните, что песок доставляется отдельно, отсев - отдельно. Хранение - каждый в своей куче. Ну. и не забудьте просчитать доставку цемента.

Шаг второй: нужно определиться, а есть ли свободная территория для Вашего мини-цеха? 
Для оптимального расположения оборудования (включая кучи песка и отсева, что то для хранения цемента Вам необходимо минимум 120 кв. м. Многие высыпают песок и отсев за забором (на улице), а производство располагают где нибудь во дворе. Рассуждают: что я на эти 10-20 метров песок (не перетащу. не перевезу, не перекидаю). Так то оно так: конечно передвинете, но эти лишние переноски - это такой гемор - мама не горюй (знаю на опыте).
В идеале, кучи песка и отсева должны быть в 2-3 метрах от вибростола и бетономешалки.
Самосвал должен спокойно подъезжать к месту производства и вываливать туда, куда Вы укажете. Если у Вас есть такая свободная территория (лучше 150 квадратов) и к ней несложно подъехать самосвалу - считайте, что Вы "на коне".

Шаг третий: теперь Вам необходимо укомплектовать Ваш мини-цех оборудованием.
Привожу список необходимого (по минимуму):
1. Бетоносмеситель (бетономешалка) объёмом 120 - 150 литров (по паспорту)
2. Вибростол (лучше заводской, но можно изготовить и самому)
3. Ёмкости для бетонной смеси - 2 (одна для обычной смеси, вторая - для цветной.
4. Совковые лопаты - 2 (одна для песка, другая для отсева)
5. Вёдра цинковые - 3 - 4 (желательно и 10 литровые и 12 литровые)
6. Мастерок - 1, шпатель ширина 150 мм - 1
7. Диэлектрические (силиконовые) перчатки - 1 пара
8. Ёмкости пластиковые - 1 литр- 5 штук, 5 литров - 2 штуки.
9. Часы (о них я писал выше)
10. Спецодежду комплектуйте по желанию.
11. Аптечка (главное перевязочный материал
12. Могут понадобиться (эпизодически): нож, молоток, плоскогубцы, гаечные ключи, болгарка
13. Пропарочную камеру придётся изготовить.
При наличие всего вышеперечисленного, Вы уже можете запускать производство. 

Ребята, всю ветку пока не прочитал, только последние две страницы, но уже могу предварительно сказать: все ваши проблемы от воды и от нежелания читать техническую литературу, ГОСТы и другую нормативную документацию. Желаете сделать качественное изделие, придерживайтесь правильных технологий.

В частности про воду и замера соотношений сыпучих материалов к цемету, воде и т. д.

Будете мерять ведрами, лопатами, лаптями - соответствующий результат и получится.
Можно конечно использовать и объемное дозирование (ведрами, к примеру) но надо точно знать, какая насыпная плотность у песка, какой модуль крупности, какая влажность и т. д. Не имея приборов, документов от поставщика, это бред.

Используйте в расчетах, пропорциях и т. д. ТОЛЬКО ВЕСОВЫЕ СООТНОШЕНИЯ!
И не забывайте учитывать естественную влажность сыпучих (песок, отсев и т. п).
Влажность легко высчитать дома с помощью микроволновки и весов за 10-15 минут.

Берете 1 кг песка из кучи, просушиваете в микроволновке, взвешиваете опять. Дальше арифметика.
И вы будете точно знать, сколько влаги уже у вас в песке.

Теперь к делу.

Посмотрим что нам говорит ГОСТ 17608-91 ПЛИТЫ БЕТОННЫЕ ТРОТУАРНЫЕ
1.3.7. Состав бетона подбирают в соответствии с требованиями ГОСТ 27006 и
рекомендаций, пособий и методик научно-исследовательских институтов, утвержденных в
установленном порядке.
Водоцементное отношение (В/Ц) должно быть не более 0,40.
ВЦ 0,40 - это значит на 100 кг цемента НЕ БОЛЕЕ 40 литров воды.
А это не пластичная смесь, как товарный бетон, а достаточно сухая, малоподвижная смесь, которую просто так не уложить в форму.

Чем больше воды в бетоне, тем ниже марочная прочность.
Идем дальше.
1.3.8. Бетонные смеси приготовляют по ГОСТ 7473 с применением воздухововлекающих
добавок. Бетонные смеси для тяжелого бетона с маркой по удобоукладываемости П2 или П3 с
подвижностью не более 12 см следует приготавливать с обязательным применением
пластифицирующих добавок.
1.3.9. Объем вовлеченного воздуха в бетонных смесях с применением воздухововлекающих
добавок должен быть от 4 до 5%.
1.3.10. Для приготовления бетонной смеси следует применять бездобавочный
портландцемент, портландцемент для бетонов дорожных и аэродромных покрытий марки не
ниже 400, содержащий в цементном клинкере не более 5% MgO (оксида магния) и не более 8%
C3A (трехкальциевого алюмината) и портландцемент с минеральными добавками до 5%,
отвечающие ГОСТ 10178.

Вот вам ответ про применение цемента ШПЦ (шлакопортладцемен, обычно его и продают на рынках под маркой 400).
Используйте только марки 500 Д0 и будет вам счастье..

1.3.11. В качестве мелкого заполнителя для бетона плит применяют природные,
обогащенные и фракционированные, а также дробленые обогащенные пески по ГОСТ 8736,
удовлетворяющие требованиям ГОСТ 26633.
Для мелкозернистого бетона применяют пески с модулем крупности не менее 2,2, а для
тяжелого бетона - не менее 2,0.
1.3.12. В качестве крупного заполнителя применяют щебень из естественного камня, гравия
и доменного шлака по ГОСТ 8267, ГОСТ 10260, ГОСТ 3344, удовлетворяющие требованиям
ГОСТ 26633.
Наибольший размер зерен крупного заполнителя:
10 мм - для плит толщиной до 50 мм;
20 мм " " " более 50 мм.

Больше не буду цитировать ГОСТ, кому интересно скачает. Он в открытом доступе есть.

Про стол.
Самоделкой с мотором от стиральной машины практически невозможно добиться правильной вибрации. Стол должен не трясти формы, а ВИБРОУПЛОТНЯТЬ смесь. Нормальный стол не делается абы из чего, а рассчитывается. 
Учитывается много параметров:
Сила вибрации (вибровозмущающая сила), а следовательно какая нагрузка будет на стол и какую массу он сможет уплотнить.
Частота вибрации. В зависимости от фракции сыпучих используется различная частота.
Амплитуда вибрации
Направление вибрации (вертикальная, горизонтальная)
Даже правильно рассчитанный стол приходится настраивать, и на это уходит немало времени.

На сегодня достаточно.

Задавайте вопросы, только правильно их формулируйте, постараюсь ответить.
Учить не буду, сразу говорю, буду давать направления для обучения.
Ищущий, да обрящет.
Аминь.

Если у Вас есть навык полевых условий, то было бы очень хорошо прочитать ваши комментарии.
Поймите правильно, не все могут себе позволить маштабы.
Вот у меня лично проблема с лицевой стороной. Большое количество пор. Используется силиконовая смазка, формы новые. Пробовали разное время вибрирования, разную силу. Но меняется только количество пор. Хочу добиться гладкой ровной поверхности. Раствор- 1 цемент 3 песок 2 щебень жидкое мыло (пробовал пластификатор- хуже укладываемость раствора)
если есть способ избавится от этого то было бы интересно прочитать. заранее спасибо.

Я занимаюсь не в полевых условиях, а производством.
Не хочется вас обижать, но не всегда в кустарных условиях и без соответствующей подготовки можно качественно изготовить что-либо. Вы ведь не пытаетесь из набора "сделай сам" собрать современный смартфон, к примеру? Я конечно очень утрированно говорю. Если есть желание научится делать, то

Учиться, учиться и еще раз учится, как завещал дедушка Ленин. 

По поводу вашей проблемы.
Без применения суперпластификаторов вы не добъетесь нормальных результатов. Мыло это поверхностноактивное вещество, но никак не пластификатор.

Если не боитесь выставить на обозрение свои труды, надо начинать с того, какой цемент, какой песок, какой стол и тд.

Какие пропорции, на чем замешиваете.

Поры могут возникать от множества проблем, сама главная, вернее две главных - много воды и неправильная вибрация.

И еще. Смазка форм, тем более машинным маслом - это грубейшая ошибка. Забудьте про это. Масло и поры - это неразлучная парочка.  Делайте правильный состав.



Отвечаю по порядку. С С-3 не работал, точные пропорции не скажу, но обычно сухие пластификаторы добавляют в пределах 0.5 - 1,5% от массы цемента. Точнее надо искать на сайтах производителей, это распространенный пластификатор, эго выпускают несколько заводов. Пробуйте в пределах 0,7-1% от массы цемента, те на 1 кг цемента 10 грамм максимум. Передозировка может привести к нежелательным последствиям, например потеря прочности, морозостойкости. Лучше недосыпать. Пластификатор разводить в воде температурой 40-60 градусов и добавлять в воду затворения, а не сыпать сухой.

Да я ни на кого и не обижаюсь, просто те, кто хочет качественную плитку сделать, будут учится и прислушиваться к советам, кому "а, пойдет и так" будут делать что попало, а потом удивляться, почему плитка рассыпалась через два года или получат в итоге более-менее качественную, но по цене покупной.
Вибростол можно и самому сделать, недорого и достаточно неплохой, есть профильные форумы, где можно найти конструкции.

Самое главное сделать качественный замес и правильно соблюсти пропорции материалов.
Вместо весов можно один раз использовать обычный безмен, стоимостью 100-150 рублей.
С весами бегать не обязательно, можно все на калькуляторе даже рассчитать.

Рассчитывается исходя из насыпной плотности материалов. Но необходимо учитывать, что в разных регионах тот же песок может быть разной насыпной плотности.

Вот примерные данные по насыпной плотности (кг в метре кубическом):

Песок - 1500-1700 
Отсев щебня - 1500-1700
Щебень фракции 5-20 - 1400-1800
Цемент - 1300

Имейте ввиду, слежавшийся цемент имеет большую насыпную плотность. Мокрый песок имеет гораздо большую насыпную плотность.

И цемент настоятельно рекомендую завешивать, тем более продавцы грешат недовесом в мешках до 10%, проверено неоднократно. 

Нормальная влажность песка 5-10%, отсева ниже.
Возьмите строительное ведро с метками, насыпьте не утрамбовывая 10 литров, взесьте один раз. хотя бы. Имейте ввиду, если мерять ведрами, погрешность в весе будет до 10%, а это много. Допустимая погрешность 3-5%. Лопатами еще больше.


Вот такая ерунда может получится. Это мои работники попробовали смазать формы. На втором фото без смазки. 

Тот поребрик который вообще в дырах, форма помазана "от души".

Моем формы серной кислотой, обычный электролит, который продают в автомагазинах, разбавляем 1/3

Замачиваешь в зависимости от загрязненности, от 20 минут, до 2 часов.
Можно и не разбавлять, быстрее отмоются, но больше шансов получить химический ожог при попадании на кожу.

Работать с кислотой только в защитных перчатках и очках! 
И только на открытом воздухе, при отсутствии вентиляции!

Я уже выше выше писал, залипания, сколы и т. д. в основном от лишней воды.
Возможный вариант (и как следствие излишка воды) - слишком длительная вибрация для данной консистенции, что приводит к появлению "цементного молочка", которое образуется по краям формы, углам и на лицевой стороне. А оно имеет очень низкую прочность.

Молочко не должно выступать ни в коем случае.

Чтобы готовое изделие легче расформовывалось, перед выбивкой разогрейте формы в горячей, 40-50 градусов воде. 


Греть достаточно 1-2 минуты. Должна разогреться форма, а не изделие в ней.
















Последний этап расчета – определение количества компонентов бетона. Для того, чтобы найти необходимое количество цемента в кубе бетона, нужно разделить показатель количества воды в бетоне В на водоцементное отношение ВЦ:

Ц = В / ВЦ = 205 / 0,61 = 336 кг цемента.

Количество остальных компонентов рассчитывают, исходя из заданного соотношения 1:4:4. Таким образом, для кубометра среднепластичного бетона М250, приготовленного из цемента М400 с использованием строительного щебня с величиной зерна 20 мм необходимо:

Цемент – 336 кг;
Песок – 1344 кг;
Щебень – 1344 кг;
Вода – 205 л.
Чтобы было проще определять вес компонентов, можно воспользоваться обычным десятилитровым ведром. В ведре содержится:

13-15 кг цемента;
14-17 кг песка;
15-17 кг щебня.

Для наиболее распространенных марок бетона с весовым соотношением 1:4:4 можно воспользоваться таблицей.